針對產(chǎn)品質量控制和在役設備的預防性檢測需求，不少行業(yè)都使用工業(yè)內窺鏡查找內部缺陷，這種檢測方法在汽車制造和維修、以及航空發(fā)動機孔探等多個領域都有應用。相較于傳統(tǒng)目視檢測的“檢查、確認、評判”這三個流程，工業(yè)內窺鏡的檢測程序復雜一些，包括：推送探頭、調節(jié)照明、大面積掃查、局部細查確認缺陷、測量評判等，本文將具體說明。

使用工業(yè)內窺鏡檢查缺陷的基本程序：

1. 推送探頭：在沒有毛刺等障礙物的通道中緩慢推進探頭到預定的檢測區(qū)域，其中探頭規(guī)格（直徑和長度等）是預先根據(jù)檢測通道口徑以及檢測需求選定的。

2. 調節(jié)照明：對于像韋林內窺鏡這樣具有自動光強度調整功能的檢測工具來說，通?？梢悦馊ミ@一程序；否則需要檢測人員通過操縱桿或手持機按鍵進行手動調節(jié)，以提供被檢測區(qū)域清晰成像所需的理想照明。對于比較暗的環(huán)境，可以啟用延時曝光功能，將會對成像效果有明顯改善。

3. 大面積掃查：對應傳統(tǒng)目視檢測的“檢查”階段。在該階段正確使用探頭導向功能，有助于實現(xiàn)更為快速、且覆蓋全面的內窺檢測，建議將探頭導向設置為粗調模式，可以提升檢測效率，用比較短的時間定位關鍵區(qū)域、以及發(fā)現(xiàn)異常反光點或明暗變化等需重點關注的區(qū)域。

4. 局部細查確認缺陷：對應傳統(tǒng)目視檢測的“確認”階段。在該階段可以將探頭的導向彎曲方向電控一鍵鎖定，鎖定后有步進式微調功能，以精確步進方式微調導向的彎曲方向，從而可以對關鍵或重點區(qū)域進行仔細檢查，從不同的距離和角度反復觀察；如果使用的是高像素數(shù)的工業(yè)內窺鏡，還可以利用凍結和數(shù)字變焦局部放大的方法進一步觀察細節(jié)，以便精確查找缺陷位置、確認缺陷并識別缺陷類型。

5. 測量評判。對應傳統(tǒng)目視檢測的“評判”階段。內窺檢測程序除了定性評判外，還可以通過測量進行定量評判。先捕獲測量圖像，然后根據(jù)缺陷類型選擇對應的測量方法并執(zhí)行選點操作，測量系統(tǒng)會給出相應幾何量的測量數(shù)值，檢測人員可以根據(jù)測量數(shù)值與檢測指導文件等進行比對，以判斷缺陷是否影響被檢測對象的安全。

使用工業(yè)內窺鏡檢查缺陷的案例：

作為高端工業(yè)內窺鏡品牌，韋林經(jīng)常為航空發(fā)動機孔探提供現(xiàn)場支援服務。例如，韋林技術團隊曾使用 Everest XLG4-MViQ 視頻內窺鏡協(xié)助某飛機工程有限公司檢查飛機發(fā)動機壓氣機葉片，由于航空發(fā)動機孔探都有比較嚴格的定量分析要求，因此韋林技術人員直接使用了單物鏡相位掃描三維立體測量(3DPM)鏡頭，在將探頭穿繞至壓氣機葉片附近后，先利用 3DPM 鏡頭的大視野單視窗優(yōu)勢進行觀察，通過大面積掃查和局部細致觀察，發(fā)現(xiàn)了葉片上有一處凹坑狀的擊打損傷，隨后立刻采用針對弧形表面缺陷測量的創(chuàng)新方法——區(qū)域深度剖面測量方法，測得凹坑深度為 0.15mm，該缺陷尺寸在維護手冊規(guī)定的安全閾值范圍內，用戶據(jù)此做出了無需下發(fā)返廠的決定，減少不必要的維修成本。

以上介紹了工業(yè)內窺鏡檢測的基本程序和具體案例。在實際工作中，隨著工業(yè)內窺鏡功能的不斷強大，還可以利用人工智能輔助識別缺陷、現(xiàn)場分享檢測圖像、與場外專家進行異地協(xié)作、以及自動生成檢測報告等，從而讓內窺檢測過程更高效。

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